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经过半年多的努力，我厂与上海交通大学合作开发的超高计算机控制管件液压胀形压力机近日试制成功。管件液压成形技术通常是用管坯作为原材，通过对管腔内施加液体压力、轴向施加负荷作用，使管件在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而获得沿着管的轴向具有不同截面形状的管状零件的技术。与传统的先冲压后焊接的工艺相比，采用管件液压成形的优势是：减轻零件重量，提高零件的强度、刚度和耐撞性，减少零件数量、节约模具成本，减少后续焊接装配过程、简化生产流程、提高生产效率，减少装配误差积累、提高产品质量。近几年来在国外管件液压成形技术受到广泛的关注，特别是在汽车制造业中已成功的用于制造排气系统异型管件，车身框架结构件，驱动轴以及安全构件等零件。此次，我厂与上海交通大学合作开发的计算机控制管件液压胀形压力机是国内第二台超高压的胀形设备，主要由主机系统、超高压压力源系统、工控机控制系统组成。其最大胀形内压力为200Mpa，采用工控机控制内压力大小和轴向进给的变化，其内压力控制精度为工2Mpa，轴向进给同步精度为0.5mm。目前的试验结果表明该设备完全符合管件液压胀形的工艺要求，填补了国内在该装备上的空白，也为我厂开发超高压胀形设备的市场奠定了基础。